時間：2014-04-28 09:57:42
作者：世邦機器
石料板材的磨光加工，從薄板到符合拋光要求的磨光板，包括粗磨、中磨和細磨等幾個階段。無論是使用多頭連續(xù)磨光機，還是采取手工操作，通常需經6~12個工步，每個工步磨頭磨料粒徑順序遞減。在整個磨光過程中，后續(xù)工步的磨頭磨去了上一個工步磨削時產生的裂紋層和磨削溝痕，如此循序漸進，個磨頭磨料粒度逐漸轉細，所磨板材的表面質量則相應提高。直至達到拋光前質量要求。這里存在一個哥哥工步磨頭磨粒粒度間隔的合理確定問題。顯然粒度間隔的不同選擇，在磨削花崗巖過程中可能出現(xiàn)如下3中情況：粒度間隔大、致使下一工步無法取出前一工步所留下的磨削裂紋和溝痕；粒度間隔過小，隨后續(xù)工步可以磨去前一步工步留下的裂紋和溝痕，但由于級序增多而是比使總的加工時間和磨頭消耗量增大；粒度間隔合適，可以獲得而有之、高效、低耗的效果，這也是磨拋加工需要的效果。
正確確定磨料粒度間隔，應考慮如下兩點:粗磨和半粗磨階段，主要要求有較高的磨削效率。而亦即對磨削表面質量要求不高，在精磨階段，用以獲得低的表面粗糙度為主要目標。隨著磨頭磨料粒度的細化，其切削能力隨之減弱，而研磨拋光能力增強，故粒度間隔應相應地縮校因此，無論使用多頭磨機作連續(xù)磨削，還是非連續(xù)的多工步磨削，磨削表面粗糙粒度按等比遞降原則安排是合理的。但表面粗糙度的降低與表面光澤度的提高并不成正比，尤其是精磨階段，工件表面粗糙度的降低，對其光澤度的影響甚微。
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先磨后切工藝：選料裝車-鋸切毛跳板-粗磨定厚-研磨拋光-切斷（縱切、橫切）-磨邊倒角-清洗-烘干-檢驗-修補-分色-包裝入庫。
石材銑削加工過程中，由于加工方式不同，加工參數(shù)也不相同。影響金剛石銑刀使用壽命的因素很多，除了本身成分和結構外，還包括金剛石銑刀性能，石材性能和加工工藝參數(shù)。
用金剛石串珠鋸鋸切花崗巖時，花崗巖是在一定數(shù)量金剛石顆粒的作用下被切下的，一方面花崗巖被切割，同時串珠本身也被磨損。
正確確定磨料粒度間隔，應考慮如下兩點:粗磨和半粗磨階段，主要要求有較高的磨削效率。而亦即對磨削表面質量要求不高，在精磨階段，用以獲得低的表面粗糙度為主要目標。
粉體表面改性是指用物理、化學、機械等方法對礦物粉體表面進行處理，根據(jù)應用的需要有目的地改變粉體表面的物理化學性質或賦予其新的功能，以滿足現(xiàn)代新材料、新工藝和新技術發(fā)展的需要。
一般情況下，較小的金剛石粒度可提供工具的耐磨性，從而提高工具的壽命。因為在金剛石濃度相同的條件下，在單位面積上有更多的金剛石參與工作，到頭更為耐用，而且每顆金剛石上所受到的負荷降低了。當然，這是在鋸切條件不變的情況下相對而言，不過，金剛石粒度小，出刃也就小，會影響鋸切效率。
